El soplado de vapor es una de las operaciones de limpieza iniciales antes de iniciar cualquier planta de energía o líneas de vapor. Se lleva a cabo el soplado de vapor de las líneas MS, CRH, HRH, SH, RH, HP y LP de las tuberías de derivación de la turbina para eliminar la escoria de soldadura, los depósitos del cordón de soldadura, los materiales extraños sueltos, las piezas de hierro, el óxido, etc. del sistema. , generado durante la fabricación, el transporte y el montaje antes de la operación de la turbina. La limpieza se logra sometiendo los sistemas de tuberías a ciclos de calentamiento, soplado de vapor y enfriamiento en número y duración suficientes hasta que se obtenga vapor limpio.
El efecto del soplado de vapor depende de los siguientes factores:
- Choque termal
- Fuerza de eliminación de vapor
- Fuerza de limpieza del vapor
Relación de fuerza de limpieza o CFR de soplado de vapor
La necesidad de crear en el sistema una velocidad de vapor mayor que la que es posible en la condición MCR es obvia. Estas dos velocidades se expresan como una relación “Factor de limpieza” o “Factor de distribución” o “Relación de fuerza de limpieza” denotada por “X” o “K”.
CFR (relación de fuerza de limpieza) también se conoce como factor de limpieza o CF. CFR es un factor aceptado por la industria que determina la presión dinámica requerida. El CFR en el soplado de vapor se puede definir como la relación entre la presión dinámica requerida para la limpieza y la presión dinámica máxima experimentada durante la operación del sistema.
Fuerza de limpieza requerida (CFR) o factor de distribución
Preacondicionamiento para soplado de vapor
- Se debe completar la limpieza química.
- Tubería del atemperador primario y secundario SH y tubería del atemperador de emergencia RH listas para funcionar
- Todas las tuberías permanentes y temporales aisladas y los soportes/colgadores se liberan con fraguado en frío
- El silenciador debe conectarse a una salida de tubería temporal
- El soplado de hollín para APH debería estar disponible
- Compensación para desgasificador lista
- BFP motorizado con todos los controles listos
- Prueba hidráulica de las siguientes líneas finalizadas:
- Líneas de alimentación
- Líneas MS, HRH, CRH
- MS a Aux. Línea PRDS
- Todas las demás líneas auxiliares identificadas para soplado de vapor
- Sistema de muestreo preparado
- Los auxiliares de la caldera demostraron ser útiles y estar listos después de una operación piloto como:
- Sistema de aceite combustible
- Compresores y sistema de atomización de vapor
- Sistema de puesta en marcha (para el sistema continuo)
- Sistema Coal Mill (para el sistema continuo)
- preparación de cogeneración
- Tolva economizadora y tolva de cenizas de fondo y su sistema de evacuación (para el sistema continuo)
- Todo el disco de la válvula de seguridad instalado después de quitar el tambor de complemento hidrostático (subcrítico), sobrecalentadores y recalentadores
- Se asegura una comunicación adecuada entre la sala de control, la caldera y el área de TG.
- La boquilla de flujo, las válvulas de control y las aletas NRV, donde sea aplicable, no deben montarse antes de montar el soplado de vapor y los carretes adecuados. Se deben quitar los filtros en el camino.
- Disponibilidad del número necesario de placas de puntería y portaobjetos
Proceso de limpieza química
- Lavado alcalino del sistema frontal de la caldera
- Lavado masivo
- Enjuague con agua caliente
- Lavado alcalino
- Agua DM caliente Aclarado
Limpieza con ácido del sistema de caldera principal
- Llenado del supercalentador
- Lavado masivo
- Lavado alcalino
- Agua DM caliente Aclarado
- limpieza con ácido
- pasivación
- La LIMPIEZA CON ÁCIDO (POR MÉTODO DE ÁCIDO CÍTRICO) se realizará mediante el método de circulación para la eficacia del proceso de limpieza.
- A la limpieza con ácido le seguirá PASIVACIÓN para que se forme una capa protectora uniforme de ÓXIDO FÉRRICO GAMMA en la superficie metálica y se prevenga el daño por corrosión/oxidación en la superficie metálica y continúe durante el funcionamiento normal dosificando oxígeno. El óxido férrico gamma formado mediante el uso de la sustancia química 1-2 % de nitrito de sodio (NaNO2)
Técnicas de procedimientos de soplado de vapor
Normalmente, históricamente se utilizan dos métodos para el soplado de vapor.
- MÉTODO DE INFLADO
- MÉTODO DE PURGA / MÉTODO DE SOPLADO CONTINUO
Método PUFFING de soplado con vapor
Para dar un choque térmico al contorno que se está purgando, para desalojar la escala, etc.
Procedimiento: Elevar la presión de la caldera a un valor predeterminado (40-60 kg/cm2), apagar el fuego y al mismo tiempo abrir la válvula de apertura rápida (EOTV), permitiendo así la salida del vapor a atm. con alta velocidad llevando consigo los escombros sueltos.
P recauciones durante el método de soplado
La caída de presión permitida en el tambor está limitada a la temperatura de saturación correspondiente. cambio de 40 OC.
Esquema del método de inflado
Soplado de vapor hecho en etapas
Etapa-1(a):
- SH, MSL, ESV, líneas temporales de ESV a EOTV, EOTV a línea CRH, líneas CRH hasta el final de la caldera con el tubo de escape temporal.
- Las líneas de derivación de CRH al desaireador, PRDS auxiliar, calentador HP 6a y 6b, sello de prensaestopas, etc. deberán permanecer cerrados/aislados.
- El punto final de la etapa 1a se concluirá observando las muescas en la placa objetivo.
Etapa-1(b):
- SH, MSL, interconexión de derivación de alta presión, válvula manual montada en lugar de la válvula de derivación de alta presión y líneas CRH hasta el extremo de la caldera con tubería de escape temporal.
- En esta etapa, se darán de 6 a 8 golpes a través de las líneas de derivación de HP para garantizar la limpieza de la extremidad.
- La válvula de cierre MS de la caldera se utilizará para la etapa 1b. EOTV se mantendrá cerrado. Las válvulas de aislamiento operadas manualmente en las líneas de derivación de alta presión se mantendrán completamente abiertas.
Etapa-2(a):
- 1a más recalentador, líneas HRH, válvula interceptora y tubería temporal.
- La línea CRH junto con el atemperador se soldará con el recalentador antes del inicio de la etapa 2a. Las líneas de derivación de LP se bloquearán durante la etapa 2a. El punto final de la etapa 2a se concluirá observando las muescas en las placas objetivo
Etapa-2(b):
- 2a hasta las líneas de derivación IV + LP con el tubo de escape temporal.
- El soplo de la etapa 2b será un soplo paralelo en la ruta 2a y 2b. Los espacios en blanco de derivación LP se eliminarán para la etapa 2b. Se darán 4 golpes a través de la línea LP Bypass para asegurar la limpieza de las extremidades
Etapa 3:
Las líneas de vapor auxiliares cubiertas con soplado de vapor se enumeran a continuación.
- 3a) Línea principal de vapor a Aux PRDS
- 3b) CRH al desgasificador
- 3c) CRH a HPH-6.
Todas las líneas de vapor auxiliares serán sopladas con vapor mediante un método de soplado continuo.
Etapa-4:
Las siguientes líneas de vapor auxiliar, conectadas al desaireador, reciben vapor utilizando vapor auxiliar del cabezal PRDS auxiliar.
- 4a)PRDS al desaireador.
- 4b) Extracción 4 a
- 4c) Cabezal de vapor PRDS a Gland
Procedimiento de soplado de vapor continuo
- El procedimiento inicial es el mismo que el método de inflado excepto:
- Cocción continua hasta la finalización del soplado de vapor. No es necesario apagar el fuego durante el soplado.
- Mantener una presión constante durante el golpe.
Parámetros de soplado recomendados para soplado de vapor continuo
- Presión de vapor dinámica = 3,5 MPa
- MS temp = 420 (no exceder)
- HRH temp = 480 (no exceder)
- Flujo de vapor = 845 TPH
- Tambor correspondiente pr. = 40 Ksc
- Carga del horno ≈ 39%
Método de soplado de vapor continuo
- Coloque la válvula de purga temporal, la válvula de derivación y la válvula de drenaje y el dispositivo de granulación detrás de las tuberías temporales.
- Verifique la estanqueidad, el soporte y la expansión del sistema temporal
- Enjuague sección por sección de tubería de agua de condensación, tubería de agua de alimentación y caldera a través del sistema de arranque al sistema CW
- La circulación comienza cuando el Fe+ en el agua de la tubería principal de agua de alimentación y la salida del separador es inferior a 100 ppm.
- Mantener el flujo de circulación o el flujo de arranque en un valor mínimo establecido
- Inicie la cocción de aceite y aumente la temperatura y presione. según el arranque en frío.
- tasa de aumento de la pared de agua = menos de 2OC / min
- tasa de aumento del vapor principal = 4 ~ 5 OC / min
- Antes de que la presión MS alcance 1,0 Mpa, abra la válvula de derivación de la válvula de purga temporal para calentar la tubería con todas las válvulas de drenaje de agua del sistema abiertas.
-El sistema de soplado dividido en dos partes
- A) Soplado de vapor preliminar
- B) Soplado de vapor final
Limpieza preliminar
OBJETIVO-
- Limpieza primaria de artículos diversos y granos voluminosos depositados en el sistema de vapor principal y RH
- Para asegurar la solidez de soportes y cuelgues con la dilatación adecuada
- Conozca bien la propiedad de operación del sistema de combustión de aceite, el agua de condensación y los sistemas de agua de alimentación.
Procedimiento preliminar de soplado de vapor
- Inicie la cocción de aceite con máx. calificación del 15%
- Controle la temperatura del gas en la salida del horno por debajo de 500 OC (máx. 538 OC)
- Eleve la prensa de salida SH a 1,6 – 1,8 Mpa con una temperatura de vapor de alrededor de 350 OC.
- Abra la válvula de purga temporal durante 15 a 20 minutos para soplar en el sistema MS.
- Mantener K alrededor de 0,5.
- También se limpió el sistema de agua del atemperador SH y RH
Procedimiento final de soplado de vapor
- El vapor principal y el sistema de vapor recalentado se purgan en serie
- Inicie 2-3 molinos de carbón cuando el quemador de aceite alcance la tasa de encendido nominal del 15 %
- Aumente la presión de salida SH. a 3,5 MPa.
- Mantenga la temperatura MS < 420 OC.
- Mantenga la temperatura del vapor HRH alrededor de 480 OC.
- Cuando alcance el parámetro de soplado de la línea de vapor, abra la válvula de purga temporal gradualmente y aumente el volumen de combustible y agua de alimentación para mantener la estabilidad del parámetro.
- Establecer el caudal MS en torno al 40% del MCR (máx.- 50%)
- Asegúrese de que el CFR (K) sea de 1,25 a 1,3 para MS y de 1,05 a 1,1 para vapor recalentado
- Sople bajo esta condición de operación durante 20 a 30 min.
- Reduzca gradualmente la quema de carbón y cierre la válvula de purga a 0,5 MPa.
- Retire la placa objetivo y compruébelo.
- Por estimación, el objetivo puede satisfacer los requisitos después de 15 a 20 veces de purga en serie
- Cuando la temperatura de la línea de vapor está por encima de la sat. presione la temperatura de MS, cierre todos los drenajes y abra completamente la caldera MSSV.
- Mantener la prensa. a través de disparos controlados
- Insertar un objetivo de referencia
- Verifique el CFR
- Deje correr durante 30-60 min.
Placa objetivo en soplado de vapor
- Generalmente panel de acero inoxidable
- La placa objetivo se establece en la primera, sexta, novena, duodécima purga, luego establece un objetivo para cada purga hasta que los resultados de la purga califiquen.
- Ancho alrededor del 8% del diámetro interno (ID) de los tubos de ventilación de vapor y longitud igual a la ID
- Dureza Brinell < 90
- Velocidad del vapor: 258 m/seg.
- Las placas objetivo deben introducirse justo antes de que se encienda/soplar vapor; se deben quitar poco después de que se complete el soplado.
Acuerdo de cambio de placa objetivo en línea
Filtro de desechos
Criterios de finalización del soplado de vapor
- Al menos 2 placas de objetivo continuas no deben tener GRANULARIDAD DE ORIFICIO en el objetivo no debe ser mayor de 0,8 mm.
- CFR debe ser de 1,25 a 1,4
- de un orificio, la granularidad no debe superar los 08 nn.
Ventajas del soplado de vapor
- Se requiere menos tiempo para completar el proceso total
- Se requiere menos tiempo para normalizar el sistema para la iluminación final hasta la sincronización
- Esto reduce las fuerzas de reacción en las tuberías temporales.
- Las tensiones en el sistema de la caldera son menores
Comparación entre el soplado y el método continuo de soplado con vapor
| MÉTODO DE INFLADO | MÉTODO CONTINUO |
| — Se requiere más tiempo para el soplado de vapor completo debido al soplado por etapas (8-10 días) — Se requiere más tiempo para el montaje temporal de la tubería por etapas y el cambio del dispositivo de soplado — No se requiere molino — La calidad de la limpieza es mejor que un proceso continuo — El choque térmico es la fuerza impulsora de la limpieza — Más estrés térmico en el material del tubo y carga repentina en los soportes — Encendido y apagado repetidos — Hay un lapso de tiempo entre los golpes para reponer el agua DM — El tiempo de normalización del sistema después de que se termina el soplado con vapor más — El uso del silenciador es opcional | — Menos tiempo requerido para completar (3-4 días) — Menos tiempo requerido ya que solo se abren válvulas para diferentes sistemas — Mínimo 02 núms. de molino requerido : la calidad de la limpieza es ligeramente inferior a la del soplado. — La velocidad del vapor o la fuerza de remoción es la fuerza motriz — Menos estrés térmico en el material del tubo — Se enciende solo una vez al comienzo del soplado de vapor — La reposición de agua DM al sistema durante el soplado de vapor es un desafío — El tiempo de normalización del sistema después el soplado de vapor es menor. — El uso del silenciador es obligatorio. |
Diferencia entre el soplado y el método continuo de soplado con vapor
Cálculo de la fuerza de empuje de soplado de vapor al final de la salida de la tubería
La fuerza de empuje (F) del chorro a la salida de la tubería se estima como
