Tipos de Mantenimiento (Con PDF)

El mantenimiento es el esfuerzo necesario para llevar a cabo para mantener el rendimiento del equipo similar a los nuevos. El tiempo de inactividad no programado debido al mal funcionamiento del equipo es una de las principales preocupaciones de las industrias que genera miles de millones de dólares en pérdidas cada año. El mantenimiento es un aspecto importante para aumentar la productividad al reducir dichos tiempos de inactividad y mejorar el rendimiento del equipo. El mantenimiento es básicamente un conjunto de procesos y prácticas que ayudan en la operación continua y eficiente de los activos. Los principales beneficios del mantenimiento son

  • Aumento de la vida útil de los equipos y otros activos.
  • Optimización del rendimiento de los activos.
  • Reducción de los tiempos de inactividad no deseados, lo que aumenta la producción
  • Minimizar el costo

Tipos de mantenimiento

En términos generales, hay dos tipos principales de categorías de mantenimiento que se pueden subdividir en varios grupos de tipos de mantenimiento.

  1. Mantenimiento Proactivo o Mantenimiento Preventivo y
  2. Mantenimiento Responsivo o Mantenimiento Correctivo

1. Tipos de Mantenimiento Preventivo:

El mantenimiento preventivo se refiere a la solución de problemas antes de que aparezcan. Esto significa que tal mantenimiento previene el problema. La inspección del equipo a intervalos regulares para comprobar el estado de la máquina y tomar las medidas necesarias es el lema del mantenimiento preventivo. La figura 1 a continuación muestra un flujo de trabajo típico de la filosofía de mantenimiento preventivo.

Work-flow de Mantenimiento Preventivo
Fig. 1: Flujo de trabajo del mantenimiento preventivo

El mantenimiento preventivo se clasifica en los siguientes cinco tipos

  • Mantenimiento basado en el tiempo (TBM)
  • Mantenimiento Predictivo (PDM)
  • Mantenimiento de detección de fallas (FFM)
  • Mantenimiento basado en la condición (CBM)
  • Mantenimiento basado en riesgos (RBM)

Mantenimiento basado en el tiempo

Mantenimiento basado en el tiempo o llamadas TBM para mantenimiento en un tiempo fijo. Normalmente, tomando como guía el plan de mantenimiento del fabricante del equipo, se programa un intervalo fijo y se realiza el trabajo de mantenimiento para restaurar la eficiencia y el rendimiento del equipo. El mantenimiento basado en el tiempo también requiere el reemplazo de elementos en función de su capacidad de vida útil.

Mantenimiento Predictivo (PDM)

Como su nombre indica, este tipo de mantenimiento se refiere a la predicción de la probabilidad de falla de un equipo y programar el mantenimiento para evitar fallas. Para predecir correctamente la funcionalidad del equipo y realizar el mantenimiento predictivo, la organización debe mantener y analizar los siguientes datos:

  • Historial del equipo
  • Todos los registros de tiempo de inactividad, defectos, rendimiento, etc.
  • Estado del equipo con respecto al tiempo de trabajo.

Después del análisis de los datos anteriores e incluyendo la experiencia con equipos similares, se fijan las fechas de mantenimiento.

Mantenimiento de detección de fallas

En el mantenimiento de búsqueda de fallas, las posibles fallas ocultas se buscan a intervalos regulares y, si se descubren, se reparan para evitar averías importantes. Básicamente, este no es un tipo específico de mantenimiento sino una verificación funcional. El mantenimiento de detección de fallas aumenta la confiabilidad del sistema.

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Mantenimiento bajo condiciones

En la estrategia de mantenimiento basado en la condición (CBM), se supervisa la condición real del activo y se deciden los requisitos de mantenimiento adicionales. En este tipo de mantenimiento, basado en inspección visual, pruebas programadas, datos de desempeño, etc. se estudia el estado del equipo. Cuando se recibe alguna señal de disminución del rendimiento o falla, se programa el mantenimiento.

Mantenimiento Basado en Riesgos

El mantenimiento basado en el riesgo considera la filosofía de mantener los activos que conllevan el mayor riesgo durante la falla. Esta filosofía determina el uso más económico de los recursos de mantenimiento y optimiza el riesgo de falla. La estrategia de mantenimiento basada en riesgos funciona en los siguientes pasos:

  • Recopilación de datos
  • Evaluación de Riesgos y Evaluación de Consecuencias y Probabilidad de falla
  • Ranking de Riesgos
  • Crear un Plan de Inspección basado en esas matrices de clasificación de riesgos.
  • Planificación del mantenimiento y Mitigación de riesgos.

Los equipos que conllevan el mayor riesgo y las consecuencias de fallas son monitoreados y mantenidos con frecuencia. Esta filosofía y método proporcionan un enfoque sistemático para determinar los planes de mantenimiento de activos más apropiados de la manera más económica.

Haga clic en el siguiente enlace para conocer más detalles sobre el mantenimiento preventivo: Mantenimiento Preventivo: Definición, Tipos, Filosofía, Ventajas y Desventajas (PDF)

2. Tipos de Mantenimiento Correctivo

El mantenimiento correctivo es cualquier tarea de mantenimiento que resuelve un problema con un equipo y lo devuelve a la condición operativa. Esto también se conoce como mantenimiento reactivo. El trabajo de mantenimiento correctivo puede ser tanto planificado como no planificado. La siguiente imagen muestra el flujo de trabajo de la filosofía típica de mantenimiento correctivo.

Work-flow de Mantenimiento Correctivo
Fig. 2: Flujo de Trabajo de Mantenimiento Correctivo

Normalmente hay tres situaciones que requieren mantenimiento correctivo:

  • Si una pieza del equipo o parte se descompone
  • Si se identifica algún problema durante el monitoreo de condición
  • Si la inspección de rutina descubre cualquier falla potencial.

Hay dos tipos de mantenimiento correctivo

  • Mantenimiento correctivo planificado o programado y
  • Mantenimiento correctivo no planificado o no programado

Mantenimiento Correctivo Planificado o Programado

El mantenimiento correctivo planificado es la acción correctiva que no es inmediata sino planificada o programada dependiendo de la urgencia y naturaleza de la deficiencia identificada. Los riesgos involucrados y los costos involucrados son parámetros principales para determinar el programa de mantenimiento correctivo planificado. Esto también se conoce como mantenimiento correctivo diferido. Ejemplo: un aire acondicionado no proporciona la refrigeración adecuada debido a una fuga de gas refrigerante. Entonces, se crea una orden de trabajo para repararlo durante la próxima inspección.

Mantenimiento correctivo no planificado o no programado

El mantenimiento correctivo no planificado necesita atención inmediata debido a algún tipo de falla crítica y debe repararse sin demora, ya que se relaciona directamente con el costo. Esta filosofía también se conoce como Mantenimiento Correctivo Inmediato. Ejemplo: una bomba se inspecciona y repara cada 200 horas, pero se descompone después de 150 horas de funcionamiento y requiere una reparación de emergencia. Casos similares son ejemplos de mantenimiento correctivo no planificado.

Ventajas y desventajas del mantenimiento correctivo

Las principales ventajas del Mantenimiento Correctivo son:

  • Requisito mínimo de planificación
  • Menores costos a corto plazo
  • Proceso de mantenimiento simplificado
  • Para equipos no críticos, sin mucho impacto, esta es la mejor filosofía de mantenimiento y puede ser más económica.

Las principales desventajas del Mantenimiento Correctivo son:

  • Mayor imprevisibilidad
  • Operaciones en pausa y, por lo tanto, pérdida de producción.
  • El aumento del costo de mantenimiento
  • Vida útil del equipo no optimizada.
  • Mayores costos a largo plazo
  • Altas preocupaciones de seguridad

Mantenimiento Preventivo vs Mantenimiento Correctivo

Echemos un vistazo a las principales diferencias entre el mantenimiento preventivo y correctivo. Para facilitar la comprensión y la comparación, las diferencias entre el mantenimiento correctivo y preventivo se tabulan a continuación:

Mantenimiento correctivoMantenimiento preventivo
El mantenimiento correctivo se refiere al mantenimiento después de la falla del activo.El Mantenimiento Preventivo tiene como objetivo prevenir la falla y programar antes de la falla del equipo.
Es un proceso menos complejo y sencillo.El Mantenimiento Preventivo implica una adecuada planificación para evitar fallas en los equipos, de ahí que sea complejo.
Normalmente más caro, ya que el equipo ya falló y necesita reemplazo o reparaciones extensas.Previene la falla del equipo y normalmente es menos costoso.
Pérdida de producción y tiempo debido a la falla de los activosLas posibilidades de falla del equipo reducen y, por lo tanto, la producción y la pérdida de tiempo son insignificantes.
Sólo se realiza cuando se produce una avería.El mantenimiento preventivo se realiza a intervalos regulares.
El Mantenimiento Correctivo aumenta la necesidad de acciones preventivas.El Mantenimiento Preventivo reduce la necesidad de acciones correctivas.
El ciclo de vida general del equipo y la eficiencia se reducenLa vida útil y la eficiencia del equipo aumentan con el mantenimiento preventivo regular
Esto es peligroso teniendo en cuenta la seguridad.Desde la seguridad de los empleados y las consideraciones del entorno de trabajo, el mantenimiento preventivo es mejor.
Requiere un mayor número de empleados o técnicos para realizar el mantenimiento correctivo lo que aumenta la carga de trabajo.Menor número de técnicos realizan mantenimiento preventivo disminuyendo la carga de trabajo.

Tabla: Mantenimiento Correctivo vs Preventivo

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